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PCB 板是现代电子制造业的基础之一,是众多信息化、自动化的电子产品的基础构件。其产品质量控制对人们的日常生活,以及上下游一系列相关产业的发展都至关重要,以机器视觉技术为核心的检测系统,可以解决导电图形密度高这一场景下的表面缺陷检测难题,为生产线末端的产品修复或者产品报废操作提供了快速可靠的决策依据。
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在工厂生产PCB板的过程中,电子元器件的焊接是其中不可缺少的一环,PCB板的性能受焊接质量的直接影响。现如今PCB电子元器件的焊接任务大多交由自动焊锡机实现 ,然而由于自动焊锡机的系统误差、故障失灵等原因,焊锡可能会出现各种不期望的缺陷,比如多锡、虚焊、漏焊、焊锡间短路等。若将这种存在不良焊锡的PCB板应用在实现的电子产品中,会降低产品质量甚至产生安全隐患,不管对于生产厂商还是消费者来说,这都是不
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电容器表面缺陷检测是一种代替人工肉眼检测产品表面缺陷的技术,通过摄像头和图像采集卡采集待测对象的图像,然后将采集到的数字图像传送到数字图像处理软件,图像处理软件根据图像处理算法步进行处理,如图像预处理、图像分割、图像边缘检测、图像特征提取和模式识别等,最终根据设定的判别标准得出判断结果并将输出信号送到控制机构进行相应的处理。
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生产手机的产线一般会生产不同型号的手机,可能会发生上料时手机屏幕和手机型号不匹配的情况,最终造成产品重大质量缺陷,因此,可以在产线上对手机屏幕的类型进行实时识别,防止出现此类差错。
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近年来,随着生产工艺水平的提高,金属手机外壳 (铝合金外壳) 由于美观、坚固、拥有良好握持感的特点逐渐被各大手机厂商采用。然而,金属手机外壳在生产过程需要经过铝挤、CNC加工、纳米注塑、抛光、喷砂、阳极处理等加工工序,有时会产生开孔移位,尺寸不合格的现象,而且其外观表面还会产生划痕、擦伤、凹坑、砂眼等缺陷,这将会严重影响手机的外观以及装配质量,必须在生产过程中对手机外壳进行筛选和检测。
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手机的透明玻璃屏幕,作为人机交互的主窗口,直接影响用户体验,因此要保证手机屏幕高质量、高分辨率的要求,在生产过程中对其进行质量检测是必不可少的一道工序。如何快速、准确地实现手机透明玻璃屏幕的瑕疵检测,并对检测到的瑕疵进行分类和分级是手机屏幕生产线上亟待解决的问题。
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轴承在机械行业中被广泛应用,其质量的优良直接导致机器性能的好坏及安全生产,因此轴承外观检测一直是轴承生产厂家关心的问题。轴承在生产过程中,轴承表面有时会产生锈斑、磕碰伤、划痕、裂纹等缺陷,因此轴承在生产后的筛选检测工作成为了必不可少的环节。
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高压油路密封件只是汽车发动机组成中的一个微小零部件,却是确保汽车发动机油路正常运行的关键部件,密封件位于喷油嘴顶部,主要对喷油嘴起到密封作用,防止喷油嘴部位出现油液泄露,对发动机油路的油液输送起到重要的安全保护作用。
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汽车玻璃作为汽车生产过程中必不可少的零配件产品,机器视觉高精度、处理速度快、持续时间长等特点,可以满足汽车玻璃尺寸检测的要求,提高产品检测速度,从而提高生产效率,有利于提高汽车玻璃制造行业的发展速度。
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轮胎作为汽车的重要部件,其质量的好坏直接关系到汽车的安全行驶问题。为此,在轮胎的制造过程中实时检测轮胎的质量是至关重要的。轮胎缺陷产生在轮胎生产的过程中,造成原因有很多,譬如轮胎的生产设计、工艺方法以及其操作过程等流程,操作不当都会致使轮胎缺陷的产生,且缺陷种类较多。缺陷的种类譬如轮胎内部帘线排列不均匀、轮胎内部有气泡以及接头处的帘线开裂等。
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汽车轮毂大多数都是通过铸造生成的金属物,加工成型后还要进行分类存储,在一个生产线上有许多种类的轮毂,要对它们进行分类储存,需要用到智能识别分类技术。对于轮毂生产企业,每条生产线上至少需要一个工人来识别轮毂的型号,工人的劳动强度大,长期工作很容易产生视觉疲劳,再加上轮毂生产线运转速度过快、轮毂之间的区别很小和人的主观因素等各方面的原因,错误识别的情况经常发生,识别效率较低。
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安全带扣是汽车装配中必不可缺的安全防护零部件,保证安全带扣的质量就是在保护汽车驾驶人最后一道安全屏障。如果安全带扣表面出现细微裂 纹、凹坑等缺陷,有可能会影响正常使用,在长期插拔使用过程中,微型缺陷会从外表 面逐渐延伸至内部,影响安全带扣的使用寿命,并会间接造成配套壳体的损坏。工件表面的小型缺陷往往用肉眼难以观察到,容易造成漏检错检。一旦这些有缺陷的安全带扣 装配在汽车上,在安全带使用初期并...
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输液针在生产过程中会存在针头断裂、异物污染等缺陷,若是不将其在生产线上检测出来并剔除,可能会造成医疗事故,对病患产生身体健康影响。
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在软胶囊的生产过程中,受生产工艺的制约,其产品会出现多种多样的缺陷。例如药丸内部由于药物残渣遗留导致的黑点、胶皮密封不完全产生的气泡。除此之外,还有生产过程中产生的丸身变形、包装过程中产生的缺粒多粒等缺陷。这些缺陷不仅会造成软胶囊剂量不合格,影响药效,更有可能会直接导致气密性不良,影响保质期。
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泡罩包装以简单、携带方便,目前在药品包装上使用广泛。在泡罩药品包装生产过程中,目前质量检测主要是采用人工挑选法和重量检测法两种,人工挑选法因人工易疲劳等原因容易漏检,重量检测法易受震动干扰,并且无法处理裂片、碎片的问题,因此难以推广,使用机器视觉在线检测是最佳方案。
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由于口服液产品在生产过程中涉及到多个工序,如原材料制备、过滤精制、灌封、 灭 菌、贴标装箱等,受生产工艺和环境影响,不可避免的 产生一些缺陷产品,如瓶子破损、封盖不严和瓶身裂纹等。如果这些缺陷产品没有在生产过程中检测出来,不仅会影响产品的质量,更重要的是口服液可能因此受到污染和变质,危害用户身体健康,给产品和消费者带来巨大的安全风险。为此,在口服液产品包装出货之前,必须经过严格的产品质量检测。
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在医用瓶盖的生产过程中,瓶盖模具的任何损伤都会给生产的瓶盖带来很大的影响,同时生产环境对产品是否会被污染有很大的关系,如果产品有脏污尤其是产品内部的话,会对下游医药溶液产生污染,一旦这种污染进入人体内,会造成非常巨大的危害,严重的甚至危及生命。因此为了杜绝脏污给产品下游带来的一系列危害,必须在医用瓶盖生产过程中对其进行严格的质量检测。
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注射液中的异物定义为溶液中除气泡之外的可移动未溶解的颗粒物质,异物由外环境产生,例如来源于消毒剂布、操作工人、橡胶、塑料或金属的纤维。因为这些颗粒在外部产生,所以它们可能包含细菌,注射液无菌性丧失将对患者健康的造成严重的威胁,引发一系列疾病,因此必须确保注射液的零异物。
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